对流钢化炉的2大生产方式的优点

　　随着Low-E玻璃的广泛使用，传统型的辐射钢化炉已经不能满足对Low-E玻璃的钢化，对流钢化炉成了玻璃行业的新宠儿，对流钢化炉与普通的钢化炉相比，比较大的区别是钢化炉内设置有对流装置，可使玻璃上、下表面同步加热的钢化炉，这种钢化炉生产效率更高，生产的钢化玻璃质量也更好。强制对流钢化炉具有可分区单独控制加热、均匀加热、降低能耗、降低热量散失等特点，主要有纯连续式生产方式和纯连续式生产方式两种生产模式。

　　1、纯连续式生产方式

　　此方式的特点是上片台始终是以设定速度连续运行，操作时只需把玻璃连续不间断地放置到上片段即可，通过主传动带轮直径和主传动电机输出转速的变化，实现玻璃在加热、钢化、冷却过程的变速运动（匀低速—匀加速—匀高速—匀减速—匀低速的传动方式），整个过程玻璃的运动是连续和不间断的，所以它的生产效率高。

　　2、逻辑伺服控制模式下连续多组合生产方式

　　玻璃进炉后，以匀速运动，从加热炉设定的位置开始，随着逻辑伺服电机的速度调节、过渡，使玻璃分批次从进炉速度快速提高到出炉速度，保证了每批次玻璃在加热炉内的运动一致性，避免了大规格玻璃的擦伤，因此这种生产模式不仅可以满足非常高的钢化玻璃质量要求，特别是钢化大板面及较重的玻璃的钢化加工，而且还保证了生产效率大。

　　两种生产模式各有各的优势，实际生产过程中可以根据玻璃订单情况以及质量要求灵活变化选择使用生产模式。强制对流钢化炉通过高温喷射气流将热量直接传递至玻璃表面，可以高效生产钢化玻璃，它的特点主要有：

　　1、炉体加热元件置于对流器内，并分区单独控制加热。

　　2、可以形成横向温度曲线，实现均匀加热。

　　3、增加炉体热阻，减少能耗。

　　4、上下炉体界面处增加绝热设计，降低热量散失。